20世紀70－80年代，世界（jiè）上（shàng）減（jiǎn）速器技術有了很大的發展，且與新技（jì）術革（gé）命的發展緊密結合。通用減速器的發展趨（qū）勢如下：
①高水平、高（gāo）性能。圓柱齒輪普遍（biàn）采（cǎi）用滲碳淬火、磨（mó）齒（chǐ），承（chéng）載能力提高4倍以上，體積小、重量輕、噪聲低、效率高、可靠性高。
②積木式組合設計。基本參數采用優先數，尺寸規格整齊（qí），零件通用（yòng）性和互換性強，係（xì）列容易擴充和花樣翻新，利於組織批量生（shēng）產（chǎn）和降低成本。
20世紀70－80年代，世（shì）界上減速器技術有（yǒu）了很大的發展，且與新技術革命的發展緊密結（jié）合（hé）。通（tōng）用減速器（qì）的發展趨勢如下：
①高水平、高性能。圓柱齒輪普遍采用滲碳淬（cuì）火（huǒ）、磨齒，承載能力提高4倍以上，體積小、重量輕（qīng）、噪聲低、效率高、可靠性高。
②積木式組合設計。基（jī）本參數采用優先數，尺寸規格整齊，零件通用性和互（hù）換性（xìng）強（qiáng），係列容（róng）易擴充和花樣翻新，利於組織批量生產和降低成（chéng）本（běn）。
③型（xíng）式多樣化，變（biàn）型設計多。擺脫了傳（chuán）統的單一的底座安裝方式，增添了空心軸懸掛（guà）式、浮動支承底座、電動機（jī）與減速器一體式聯接，多方位安裝麵等不同型式，擴大使用（yòng）範圍。
促使（shǐ）減速器水平提高的主要因（yīn）素有：
①理論知識的日趨完善，更接近實際（如齒輪強度計算方法、修形技術、變形計算（suàn）、優化設計方法、齒根圓滑過渡、新（xīn）結構（gòu）等）。
②采用好的材料，普遍采用各種_合金鋼鍛件，材料和熱處理質量控製水平（píng）提高。
③結構設計更合理。
④加工精度提高到ISO5－6級。
⑤軸承質量和壽命提（tí）高。
⑥潤滑（huá）油質量提高。
自（zì）20世紀60年代以來，我國先後製訂了JB1130－70《圓（yuán）柱齒輪減速器》等一批通用減速器的標準，除主機廠自製配（pèi）套使用外，還形成了（le）一批減速器_生產廠。目前，_生產減（jiǎn）速器的企業有數百家，年產通用減速（sù）器25萬台左右（yòu），對發展（zhǎn）我國的機械（xiè）產品作（zuò）出（chū）了貢（gòng）獻。
20世紀60年代的（de）減速（sù）器大多是參照蘇聯20世紀40－50年代的技術製造的，後來雖有所發展，但（dàn）限於當時（shí）的設計、工藝水平及裝備條件，其（qí）總體水平與_水平有較大差距（jù）。
改革開放以來，我國引進一批_加（jiā）工裝備，通過引進、消化、吸收國外_技術和科研攻關（guān），逐步（bù）掌握了各種高速和低速（sù）重載齒輪（lún）裝置的（de）設計製造技術（shù）。材料（liào）和熱（rè）處理質量及齒輪加工精度均有（yǒu）較大提高，通用圓（yuán）柱齒輪的（de）製（zhì）造（zào）精度可從JB179－60的8－9級提高到GB10095－88的6級，高速齒（chǐ）輪的製造精度可穩定在4－5級。部分減速器采用（yòng）硬齒麵（miàn）後，體積和質量明顯減小，承載能力、使用壽命、傳動效（xiào）率有了較大的提高，對節能和提高主機的（de）總（zǒng）體水平起到很大的作用。
我國自行設計製造的高速齒輪減（增）速器的功（gōng）率已達42000kW ，齒輪圓周速度達150m/s以上。但是，我國大多數減（jiǎn）速器的技術水平還不高，老產品不可能立即（jí）被取代，新老產品並存（cún）過渡會經曆一段較長的時間。
