我國的齒輪減速器遭遇國外產品激烈競爭
20世紀80年代，世界齒輪技術有了很大的發展。產品發展的總（zǒng）趨勢是小型化、高速化、低噪聲、高（gāo）可靠度。技術發展（zhǎn）中_引人注（zhù）目的是：硬（yìng）齒麵技術功率分支技術和（hé）模塊化設計技術。
20世紀80年代，國外硬齒麵齒輪技術日趨（qū）成熟。采用_合金鋼鍛（duàn）件滲碳淬火磨齒的硬齒麵齒輪，精度不低於ISO1328-1975的6級，綜合承載能力為中硬齒麵調質齒輪的4倍，為軟（ruǎn）齒麵齒輪的5~6倍。一個中等（děng）規格的硬齒麵齒輪
減速器的重量僅為羅齒麵齒輪（lún）減速器（qì）的三分之（zhī）一左右。功（gōng）率分支技術，主要（yào）指行星及大功率的功率又分支（zhī）及多分（fèn）支裝置，如中心傳動的水泥磨機主（zhǔ）減速器，其核心技術是重載。
模塊化（huà）設計技術，對通用和標準減速器指（zhǐ）在（zài）追求高性能和滿足用戶多（duō）樣化（huà）大覆蓋麵需求的同時，盡可能減少零（líng）部件毛坯（pī）的品種規格，以便於組織生產，使零部件（jiàn）生產形成批量（liàng），降低（dī）成本，取得規模效益。
這些技術的應用和日趨成熟，使齒輪產品的性能價格比大大提高，產品越來越_。
20世紀70年代至90年（nián）代（dài）初，我（wǒ）國的高速齒輪技術經（jīng）曆了（le）測繪仿製、技術引（yǐn）進（和技術攻關）到能獨立設計（jì）製造三個階段。現在我國自己的設計製造能力基本上（shàng）可滿足國內生產需要，設計製造的_參數為：_功率44MW，_線速度168m/s，_轉速6700r/min。
我（wǒ）國的低速（sù）重載齒技術，特別（bié）是硬齒麵的齒輪技術也是經曆了測繪（huì）仿製等階段，從無（wú）到（dào）有逐步發（fā）展起來的（de）。除（chú）了摸清製（zhì）造技術外，在80年代末和90年代（dài）初推廣硬齒麵技術過程中，我們還進行了解決“斷軸”、“選用”等一係（xì）列的工作。在80年代一直被認為是（shì）國內重載齒輪兩大難題的水泥磨減（jiǎn）速器和軋（zhá）鋼機械（xiè）減速器，現在可以說已_解決（jué）。
80年代至90年代初，我國相繼製定了一批減速標準，按這些標準生產的許多產品的主要技術指標均可達到或接近國同類產品的水平，其（qí）中YNK減速器較（jiào）完整地吸取了德國FLENDER公司同類產品（pǐn）的特點，並結合國情（qíng）做了許多改進與創新。些產品的開發對推進我國（guó）齒輪技術的進步，促進國民經濟的發展具有（yǒu）積極（jí）的作用
20世紀80年（nián）代（dài），_FLENDER等少數國外公司進入了中國市場，雖（suī）然（rán）他們在技術上占有優（yōu）勢，但對於迅猛發展起來的（de）中國硬齒麵減速器行業來說（shuō），尚構不在太大的威脅。90年代中期（qī）以來，隨著國門越來越敞開（kāi），國外公司開始大舉搶占中國市場，僅在天津_有SEW、FLENDER、住友等多家國外公司獨資辦廠。這些公司不僅是_經營，而且是_製造，他們憑借裝備、技術、資金和生產規模的（de）優勢，同國內（nèi）的齒（chǐ）輪
減速機廠展（zhǎn）開了激烈競爭。他們不斷推出的新（xīn）的更新換代的硬齒麵通用減速器，不但在承載能力等主要技（jì）術指標上又有提高，而且（qiě）在模塊化設計方（fāng）麵都做了（le）新的努力。比如，FLENDER公司從1993年至1999年每兩年_更新一次樣本，每一次都有新的提高。相比之下，我國許多齒輪廠（chǎng）現在產品已是（shì）十多年不（bú）變，標準都（dōu）已落後，而且（qiě）已失去了價（jià）格上的優勢。可以說，從1995年開始，我國在大功率硬齒麵通用（yòng）減速器的產品（pǐn）領域_沒有能與國外相抗衡的產品係列，致使我們的（de）企業在與國外公司的（de）競（jìng）爭中經常失利（lì），市場被國外公司一個一個地占去；中國的許多通用減速器（qì）企業已麵臨嚴重的市場危機（jī）。中國工業通用齒輪（lún）減（jiǎn）速器的產（chǎn）品麵臨著標（biāo）準落後（hòu），產品創新緩（huǎn）慢的被（bèi）動局麵。
20世紀（jì）90年代中期以來，我（wǒ）國通用齒輪減速器的（de）主要技（jì）術差（chà）距體（tǐ）現（xiàn）在以下幾個方麵：
1.承載能力。以FLENDER公司為例，同樣（或基本接近）的中心距1993年樣（yàng）本的額（é）定功率比1998年樣本提高（gāo）10%~20%，1995年和（hé）1997年樣本又比1993年樣本提高了約20%，1999年樣本（běn）又比1997年（nián）樣本提高了約10%。而我國現（xiàn）在仍然一直在唱主角的ABJ19004-88和TB/T050-3減速器的額定功率僅分別和FLENDER公司1995~1995年樣本值相當，而且差距越來越大（dà）。除了別公司外，國外_公司產品樣本的承載能力大致在同一條水平線上。而承（chéng）載能力不斷（duàn）提高（gāo）的主要原因是技術的成熟和質量（liàng）控製水平的提高和穩定（dìng）。
2.模（mó）塊化設計。據1996年德國德雷斯頓_齒輪會議的一份研（yán）究報告記載，生產齒輪聯軸器外（wài）齒軸套的數量由1個裝置（zhì）增（zēng）加到20個時，製造成本的變化（huà）為：小（xiǎo）零件（重0.75kg，Φ500mm）成本降低近90%，中等零件（重20kg，Φ200mm）成本降低近50%。
3.降低噪聲措（cuò）施。許多國外公司都（dōu）是采用圓錐齒輪（lún）高精磨齒（80年代以前圓錐（zhuī）齒輪在滲碳淬火後一般不磨齒，隻作對研跑合），通過齒輪修形，加大重合度（dù），改進箱（xiāng）體（tǐ）結構的吸音設計等措施來降低（dī）噪聲。按HANSEN公司標準（zhǔn），90年代開發的P4噪聲比80年代的HPP低2.5~9DB（A）。
4.ISO開始著（zhe）手製定減速（sù）器的技術條件標（biāo）準。ISO9標準的製定，必（bì）將進一步規範減速（sù）器行業的（de）行為，促進
減速器技術的發（fā）展。相比之下，我國的齒輪
減速機工業的發展還遠遠趕不上發達（dá）_的水平。因此，我國的工業通用
減速機企業應重視推進行（háng）業產品標準的製定（dìng），中（zhōng）小企業應聯（lián）合起來，努力開發新產品（pǐn），增強國外市（shì）場的（de）競爭力（lì）。
